ロールツーロール製造向け
精密張力制御ソリューション

パウダブレーキとサーボ張力制御とは何ですか？ パウダブレーキとサーボトルク制御は、産業用張力制御で一般的に用いられる二つのトルク源です。印刷機、スリッター、コーターなどのロールtoロール設備では、巻径変化や加減速による張力変動に対応するために使用されます。HELISTARのパウダブレーキをインテリジェント張力制御器と組み合わせることで、安定したスティックスリップのない（No Stick-Slip）トルク出力が可能です。極薄材料の加工や連続すべり運転では、適切な総保有コスト（TCO）で高い工程歩留まりの維持を支援します。

4.5µm級の電池箔スリットでは、刃物条件以上に張力の「区間設計」と「変動抑制」が品質を左右します。皺・蛇行・端面荒れ・伸びを原因→現象→対策で整理し、巻径補償、ロードセル/ダンサ、アイドラ摩擦、空気同伴まで含めた実装・立上げの要点を解説します。

ハイエンドTガラス織物（high-end T-Glass weaving）の歩留まりを左右する張力変動を「原因→現象→対策」で整理。巻出・送り・織機・巻取の張力ループを、ロードセル/ダンサ/サーボによる閉ループ設計、ピーク張力KPI、径補償、織機同期補償、データ活用（AI）まで含めて実務目線で解説。設備改造の優先順位と調達要件も提示。

パウダブレーキ（磁粉ブレーキ）の選定で起きやすいトルク不足、発熱、制御不安定、寿命低下を実務目線で整理。張力・巻出し/巻取り・一定トルク負荷・トルクリミット用途別に、必要トルク算出、損失P＝T×ω、定電流制御、取付条件まで確認し、PLB/PLBS/PFBの選定を効率化します。

スリッター／ラミネーターのしわ・蛇行・伸び・破断・端面不良は、巻出・ニップ・巻取のテンション変動が主因になりがちです。本稿では「どこで張力を決めるか」というゾーン設計から、ロードセル／ダンサの使い分け、パウダブレーキ（PLB/PFB）とテンションコントローラー（TCP）による実装・調整の要点、よくある失敗までを実務目線で整理します。

フレキソ／グラビア／ラベル印刷機で、張力変動による蛇行・しわ・見当ズレ・濃度ムラを抑えるパウダブレーキの選定ポイントを整理。巻出・中間・巻取の用途別に、必要トルク、熱（連続すべり）、応答、粉体管理とテンションコントローラーとの整合を解説。PLB／PLBSの適用検討にも。